Serragem, balões de festa e luvas aparentemente não têm nada em comum. Mas uma pesquisa do Laboratório de Produtos Florestais (LPF), do Serviço Florestal Brasileiro, mostra que a união de materiais destinados ao lixo pode gerar pisos, solas de sapato, tapetes, entre outros artefatos de borracha. “Até então, não se sabia que era possível chegar a um novo produto. Comprovamos que isso é tecnicamente viável”, afirma o pesquisador Pedro Paulo Penzuti, que, com a pesquisadora Maria Eliete de Sousa, colocou a idéia em prática.
O estudo levou dois anos e teve recursos de R$ 26 mil. Sócia de uma empresa em Brasília que já encheu 100 mil balões com compressor em um único mês para um cliente, Cláudia Rodrigues do Nascimento comemora a iniciativa. “Após o evento, todos os balões são descartados. Seria ótimo poder reciclá-los. É bom para o meio ambiente”.
O custo da placa produzida a partir destes resíduos é bem inferior àquele encontrado para artefatos similares no mercado, uma vez que a despesa com a aquisição das matérias-primas é praticamente zero. A fabricação seria uma alternativa sustentável aos pisos tradicionalmente encontrados no mercado, que usam derivados do petróleo e custam cerca de R$ 40,00 o metro quadrado.
Reaproveitamento - O reaproveitamento de resíduos das indústrias de látex, a exemplo dos balões e luvas, além da serragem, reduz o volume de detritos na natureza e ajuda a dar uma destinação para derivados do látex natural, não são biodegradáveis e não eram reciclados.
O impacto de balões e luvas usados pode ser medido pelos números. As indústrias que fabricam produtos de entretenimento e de saúde com látex, matéria-prima dos produtos usados na pesquisa, respondem por quase 10% da produção de artigos que usam borracha, segundo a Associação Brasileira da Indústria de Artefatos de Borracha.
A serragem, por outro lado, não tem o problema de não se degradar, como o látex, mas responde por outro grande passivo ambiental. Para cada metro cúbico de madeira serrada, é gerada a mesma quantidade de resíduo. O Brasil, além de ser um grande produtor de madeira, também é um dos maiores consumidores de produtos feitos do material.
A tecnologia ainda depende de estudos de viabilidade econômica para chegar ao mercado, mas há grandes chances de que o produto seja rentável. “As placas usam dois resíduos em altíssimas concentrações. O estudo mostrou a viabilidade técnica e provavelmente, há a econômica também”, ressalta Penzuti, que atua na área de borrachas há 30 anos.
Processo - A fabricação da placa é relativamente simples. Os balões, luvas e serragem são colocados em um misturador junto com produtos químicos para facilitar a mistura. Em aproximadamente 30 minutos, está pronta uma folha de borracha com a superfície rugosa. Essa folha é levada para uma prensa aquecida a 145ºC por 15 minutos, que transforma a manta em uma placa lisa vulcanizada.
Os testes mostraram ser possível fazer uma placa contendo serragem em quantidade cinco vezes maior que a de balões e luvas, ou seja, 500% de madeira para cada 100% de látex. Nessa proporção, a peça apresentou-se firme e com uma boa performance, cuja aplicação industrial dependerá das condições de utilização.
No caso de calçados, existe restrição. “Para os solados, que precisam de uma boa resistência à abrasão, a quantidade de serragem não pode passar de 50%”, afirma Penzuti. Os pesquisadores testaram a resistência do material com uma máquina que simula o desgaste de um calçado.
O estudo levou dois anos e teve recursos de R$ 26 mil. Sócia de uma empresa em Brasília que já encheu 100 mil balões com compressor em um único mês para um cliente, Cláudia Rodrigues do Nascimento comemora a iniciativa. “Após o evento, todos os balões são descartados. Seria ótimo poder reciclá-los. É bom para o meio ambiente”.
O custo da placa produzida a partir destes resíduos é bem inferior àquele encontrado para artefatos similares no mercado, uma vez que a despesa com a aquisição das matérias-primas é praticamente zero. A fabricação seria uma alternativa sustentável aos pisos tradicionalmente encontrados no mercado, que usam derivados do petróleo e custam cerca de R$ 40,00 o metro quadrado.
Reaproveitamento - O reaproveitamento de resíduos das indústrias de látex, a exemplo dos balões e luvas, além da serragem, reduz o volume de detritos na natureza e ajuda a dar uma destinação para derivados do látex natural, não são biodegradáveis e não eram reciclados.
O impacto de balões e luvas usados pode ser medido pelos números. As indústrias que fabricam produtos de entretenimento e de saúde com látex, matéria-prima dos produtos usados na pesquisa, respondem por quase 10% da produção de artigos que usam borracha, segundo a Associação Brasileira da Indústria de Artefatos de Borracha.
A serragem, por outro lado, não tem o problema de não se degradar, como o látex, mas responde por outro grande passivo ambiental. Para cada metro cúbico de madeira serrada, é gerada a mesma quantidade de resíduo. O Brasil, além de ser um grande produtor de madeira, também é um dos maiores consumidores de produtos feitos do material.
A tecnologia ainda depende de estudos de viabilidade econômica para chegar ao mercado, mas há grandes chances de que o produto seja rentável. “As placas usam dois resíduos em altíssimas concentrações. O estudo mostrou a viabilidade técnica e provavelmente, há a econômica também”, ressalta Penzuti, que atua na área de borrachas há 30 anos.
Processo - A fabricação da placa é relativamente simples. Os balões, luvas e serragem são colocados em um misturador junto com produtos químicos para facilitar a mistura. Em aproximadamente 30 minutos, está pronta uma folha de borracha com a superfície rugosa. Essa folha é levada para uma prensa aquecida a 145ºC por 15 minutos, que transforma a manta em uma placa lisa vulcanizada.
Os testes mostraram ser possível fazer uma placa contendo serragem em quantidade cinco vezes maior que a de balões e luvas, ou seja, 500% de madeira para cada 100% de látex. Nessa proporção, a peça apresentou-se firme e com uma boa performance, cuja aplicação industrial dependerá das condições de utilização.
No caso de calçados, existe restrição. “Para os solados, que precisam de uma boa resistência à abrasão, a quantidade de serragem não pode passar de 50%”, afirma Penzuti. Os pesquisadores testaram a resistência do material com uma máquina que simula o desgaste de um calçado.
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